Resina epossidica

1,Introduzione

La resina epossidica viene solitamente utilizzata insieme ad additivi. Gli additivi possono essere selezionati in base alle diverse applicazioni. Tra gli additivi più comuni figurano l'agente indurente, il modificatore, il riempitivo, il diluente, ecc.

L'indurente è un additivo indispensabile. Che la resina epossidica venga utilizzata come adesivo, rivestimento o colabile, è necessario aggiungere un agente indurente, altrimenti non può essere indurita. A causa dei diversi requisiti di applicazione e prestazioni, esistono requisiti diversi per resina epossidica, agente indurente, modificatore, riempitivo, diluente e altri additivi.

2、Selezione di resina epossidica

(1) Scegliere in base all'applicazione

① Se utilizzata come adesivo, è meglio scegliere la resina con valore epossidico medio (0,25-0,45);

② Se utilizzato come colabile, è meglio scegliere una resina con un alto valore epossidico (0,40);

3. Quando viene utilizzata come rivestimento, generalmente viene selezionata la resina con basso valore epossidico (< 0,25).

(2) Scegliere in base alla resistenza meccanica

La resistenza è correlata al grado di reticolazione. Il valore epossidico è elevato e anche il grado di reticolazione è elevato dopo l'indurimento. Il valore epossidico è basso e anche il grado di reticolazione è basso dopo l'indurimento. Diversi valori epossidici determinano anche una diversa resistenza.

① La resina con alto valore epossidico ha una maggiore resistenza ma è fragile;

② La resina con valore epossidico medio ha una buona resistenza alle alte e basse temperature;

3. La resina con basso valore epossidico ha scarsa resistenza alle alte temperature.

(3) Scegliere in base ai requisiti operativi

① Chi non ha bisogno di resistenza alle alte temperature e di forza può scegliere la resina con un valore epossidico più basso, che può asciugarsi rapidamente e non si perde facilmente.

② Chi necessita di buona permeabilità e resistenza può scegliere la resina con valore epossidico più elevato.

3、Selezione dell'agente di polimerizzazione

(1) Tipo di agente di polimerizzazione:

Gli agenti indurenti più comuni per la resina epossidica includono ammine alifatiche, ammine alicicliche, ammine aromatiche, poliammidi, anidridi, resine e ammine terziarie. Inoltre, sotto l'effetto di un fotoiniziatore, dei raggi UV o della luce, la resina epossidica può essere indurita. L'agente indurente amminico è generalmente utilizzato per la polimerizzazione a temperatura ambiente o a bassa temperatura, mentre l'anidride e l'agente indurente aromatico sono comunemente utilizzati per la polimerizzazione a caldo.

(2) Dosaggio dell'agente di polimerizzazione

① Quando l'ammina viene utilizzata come agente reticolante, il calcolo viene effettuato come segue:

Dosaggio di ammina = MG / HN

M = peso molecolare dell'ammina;

HN = numero di idrogeno attivo;

G = valore epossidico (equivalente epossidico per 100 g di resina epossidica)

L'intervallo di variazione non supera il 10-20%. Se polimerizzata con una quantità eccessiva di ammina, la resina diventerà fragile. Se il dosaggio è troppo basso, la polimerizzazione non sarà perfetta.

② Quando si utilizza l'anidride come agente reticolante, il calcolo avviene come segue:

Dosaggio di anidride = MG (0,6 ~ 1) / 100

M = peso molecolare dell'anidride;

G = il valore epossidico (0,6 ~ 1) è il coefficiente sperimentale.

(3) Il principio di scelta dell'agente di indurimento

① Requisiti di prestazione.

Alcuni richiedono resistenza alle alte temperature, altri flessibilità e altri ancora una buona resistenza alla corrosione. L'agente indurente più appropriato viene selezionato in base alle diverse esigenze.

② Metodo di polimerizzazione.

Alcuni prodotti non possono essere riscaldati, quindi non è possibile selezionare l'agente indurente per la polimerizzazione a caldo.

3. Periodo di applicazione.

Il cosiddetto periodo di applicazione si riferisce al periodo che intercorre tra il momento in cui la resina epossidica viene addizionata con l'agente indurente e il momento in cui non può più essere utilizzata. Per applicazioni prolungate, si utilizzano generalmente anidridi o agenti indurenti latenti.

④ Sicurezza.

In genere, l'agente di polimerizzazione meno tossico è migliore e sicuro per la produzione.

⑤ Costo.

4,La selezione del modificatore

L'effetto del modificatore è quello di migliorare la concia, la resistenza al taglio, la resistenza alla flessione, la resistenza all'impatto e le prestazioni isolanti della resina epossidica.

(1) Modificatori e caratteristiche comuni

① Gomma polisolfuro: migliora la resistenza all'impatto e la resistenza alla pelatura;

② Resina poliammidica: migliora la fragilità e l'adesione;

③ Alcol polivinilico TERT butirraldeide: migliora la resistenza all'impatto dell'abbronzatura;

④ NBR: migliora la resistenza all'impatto dell'abbronzatura;

⑤ Resina fenolica: migliora la resistenza alla temperatura e alla corrosione;

⑥ Resina poliestere: migliora la resistenza all'impatto dell'abbronzatura;

⑦ Resina melamminica urea formaldeide: aumenta la resistenza chimica e la robustezza;

⑧ Resina furfurale: migliora le prestazioni di flessione statica, migliora la resistenza agli acidi;

⑨ Resina vinilica: migliora la resistenza allo sfaldamento e la resistenza agli urti;

⑩ Isocianato: riduce la permeabilità all'umidità e aumenta la resistenza all'acqua;

11 Silicone: migliora la resistenza al calore.

(2) Dosaggio

① Gomma polisolfura: 50-300% (con agente indurente);

② Resina poliammidica e resina fenolica: 50-100%;

③ Resina poliestere: 20-30% (senza agente indurente o con una piccola quantità di agente indurente per accelerare la reazione.

In generale, maggiore è la quantità di modificante utilizzata, maggiore è la flessibilità, ma la temperatura di deformazione termica dei prodotti in resina diminuisce di conseguenza. Per migliorare la flessibilità della resina, vengono spesso utilizzati agenti tenacizzati come il dibutilftalato o il diottilftalato.

5,Selezione di riempitivi

La funzione dei riempitivi è quella di migliorare alcune proprietà dei prodotti e le condizioni di dissipazione del calore durante la polimerizzazione della resina. Possono anche ridurre la quantità di resina epossidica e i costi. Diversi riempitivi possono essere utilizzati per scopi diversi. La granulometria dovrebbe essere inferiore a 100 mesh e il dosaggio dipende dall'applicazione. I riempitivi più comuni sono i seguenti:

(1) Fibre di amianto e fibre di vetro: aumentano la tenacità e la resistenza agli urti;

(2) Polvere di quarzo, polvere di porcellana, polvere di ferro, cemento, smeriglio: aumentano la durezza;

(3) Polvere di allumina e porcellana: aumentano la forza adesiva e la resistenza meccanica;

(4) Polvere di amianto, polvere di gel di silice e cemento ad alta temperatura: migliorano la resistenza al calore;

(5) Polvere di amianto, polvere di quarzo e polvere di pietra: riducono il tasso di restringimento;

(6) Polvere di alluminio, polvere di rame, polvere di ferro e altre polveri metalliche: aumentano la conduttività termica e la conduttività;

(7) Polvere di grafite, polvere di talco e polvere di quarzo: migliorano le prestazioni antiusura e di lubrificazione;

(8) Smeriglio e altri abrasivi: migliorano le prestazioni antiusura;

(9) Polvere di mica, polvere di porcellana e polvere di quarzo: aumentano le prestazioni di isolamento;

(10) Tutti i tipi di pigmenti e grafite: con colore;

Inoltre, secondo i dati, la quantità appropriata (27-35%) di ossidi di P, As, Sb, Bi, Ge, Sn e Pb aggiunti alla resina può mantenere l'adesione anche sotto alte temperature e pressioni.

6,Selezione del diluente

La funzione del diluente è ridurre la viscosità e migliorare la permeabilità della resina. Può essere suddiviso in due categorie, inerti e attivi, e la sua quantità generalmente non supera il 30%. Tra i diluenti più comuni figurano diglicidil etere, poliglicidil etere, ossido di propilene butil etere, ossido di propilene fenil etere, diciclopropano etil etere, trietossipropano propil etere, diluente inerte, xilene, toluene, acetone, ecc.

7,Requisiti dei materiali

Prima di aggiungere l'agente di indurimento, tutti i materiali utilizzati, come resina, agente di indurimento, riempitivo, modificatore, diluente, ecc., devono essere ispezionati e soddisfare i seguenti requisiti:

(1) Niente acqua: i materiali contenenti acqua devono essere asciugati prima e i solventi contenenti una piccola quantità di acqua devono essere utilizzati il ​​meno possibile.

(2) Purezza: il contenuto di impurità diverse dall'acqua deve essere inferiore all'1%. Sebbene possa essere utilizzato anche con impurità dal 5% al ​​25%, la percentuale di altri materiali nella formula deve essere aumentata. È preferibile utilizzare reagenti di grado etilico in piccole quantità.

(3) Termine di validità: è necessario sapere se i materiali non sono validi.