Résine époxy

1、Introduction

La résine époxy est généralement utilisée avec des additifs. Ces additifs peuvent être choisis en fonction de l'utilisation. Parmi les additifs courants, on trouve les agents de durcissement, les modificateurs, les charges, les diluants, etc.

Le durcisseur est un additif indispensable. Que la résine époxy soit utilisée comme adhésif, revêtement ou produit coulable, il est essentiel d'ajouter un durcisseur, faute de quoi elle ne durcira pas. En raison des différentes exigences d'application et de performance, les exigences relatives à la résine époxy, au durcisseur, au modificateur, à la charge, au diluant et aux autres additifs varient.

2、Sélection de résine époxy

(1) Choisissez en fonction de l'application

1 Lorsqu'il est utilisé comme adhésif, il est préférable de choisir la résine avec une valeur époxy moyenne (0,25-0,45) ;

2. Lorsqu'il est utilisé comme matériau coulable, il est préférable de choisir une résine à haute valeur époxy (0,40) ;

③ Lorsqu'elle est utilisée comme revêtement, la résine à faible valeur époxy (< 0,25) est généralement sélectionnée.

(2) Choisir en fonction de la résistance mécanique

La résistance est liée au degré de réticulation. La valeur de l'époxy est élevée, et le degré de réticulation est également élevé après durcissement. La valeur de l'époxy est faible, et le degré de réticulation est également faible après durcissement. Des valeurs d'époxy différentes induisent également des différences de résistance.

1. La résine à haute valeur époxy a une résistance plus élevée mais est cassante ;

2. La résine à valeur époxy moyenne présente une bonne résistance à haute et basse température ;

③ La résine à faible valeur époxy a une faible résistance à haute température.

(3) Choisir en fonction des exigences opérationnelles

1. Pour ceux qui n'ont pas besoin d'une résistance et d'une résistance à haute température, ils peuvent choisir la résine avec une valeur époxy inférieure qui peut sécher rapidement et ne se perd pas facilement.

2. Pour ceux qui ont besoin d'une bonne perméabilité et d'une bonne résistance, ils peuvent choisir la résine avec une valeur époxy plus élevée.

3、Sélection de l'agent de durcissement

(1) Type d'agent de durcissement :

Les durcisseurs courants pour résine époxy comprennent les amines aliphatiques, les amines alicycliques, les amines aromatiques, les polyamides, les anhydrides, les résines et les amines tertiaires. De plus, sous l'effet d'un photo-initiateur, les UV ou la lumière peuvent également favoriser le durcissement de la résine époxy. Les durcisseurs aminés sont généralement utilisés pour le durcissement à température ambiante ou basse température, tandis que les durcisseurs anhydrides et aromatiques sont couramment utilisés pour le durcissement par chauffage.

(2) Dosage de l'agent de durcissement

1 Lorsque l'amine est utilisée comme agent de réticulation, elle est calculée comme suit :

Dosage d'amine = MG / HN

M = poids moléculaire de l'amine ;

HN = nombre d'hydrogènes actifs ;

G = valeur époxy (équivalent époxy pour 100 g de résine époxy)

La plage de variation ne dépasse pas 10 à 20 %. Un durcissement avec un excès d'amine peut fragiliser la résine. Un dosage trop faible peut entraîner un durcissement incomplet.

2. Lorsque l'anhydride est utilisé comme agent de réticulation, il est calculé comme suit :

Dosage d'anhydride = MG (0,6 ~ 1) / 100

M = poids moléculaire de l'anhydride ;

G = la valeur époxy (0,6 ~ 1) est le coefficient expérimental.

(3) Le principe du choix de l'agent de durcissement

1 Exigences de performance.

Certains matériaux nécessitent une résistance aux températures élevées, d'autres une certaine flexibilité, et d'autres encore une bonne résistance à la corrosion. Le durcisseur approprié est sélectionné en fonction des différentes exigences.

2 Méthode de durcissement.

Certains produits ne peuvent pas être chauffés, alors l'agent de durcissement du durcissement thermique ne peut pas être sélectionné.

③ Période de candidature.

La période d'application désigne la période comprise entre le moment où la résine époxy est additionnée du durcisseur et le moment où elle ne peut plus être utilisée. Pour une application prolongée, on utilise généralement des anhydrides ou des durcisseurs latents.

④ Sécurité.

En général, l'agent de durcissement le moins toxique est meilleur et sûr pour la production.

⑤ Coût.

4、La sélection du modificateur

L'effet du modificateur est d'améliorer le bronzage, la résistance au cisaillement, la résistance à la flexion, la résistance aux chocs et les performances d'isolation de la résine époxy.

(1) Modificateurs et caractéristiques communs

1 Caoutchouc polysulfure : améliore la résistance aux chocs et la résistance au pelage ;

2. Résine polyamide : améliore la fragilité et l'adhérence ;

③ Alcool polyvinylique TERT butyraldéhyde : améliore la résistance au bronzage par impact ;

④ NBR : améliore la résistance au bronzage par impact ;

⑤ Résine phénolique : améliore la résistance à la température et à la corrosion ;

6 Résine polyester : améliore la résistance au bronzage par impact ;

⑦ Résine mélamine urée formaldéhyde : augmente la résistance chimique et la résistance ;

⑧ Résine furfural : améliore les performances de flexion statique, améliore la résistance aux acides ;

⑨ Résine vinylique : améliore la résistance au pelage et la résistance aux chocs ;

⑩ Isocyanate : réduit la perméabilité à l'humidité et augmente la résistance à l'eau ;

11 Silicone : améliore la résistance à la chaleur.

(2) Posologie

1 Caoutchouc polysulfure : 50-300 % (avec agent de durcissement) ;

2. Résine polyamide et résine phénolique : 50-100 % ;

③ Résine polyester : 20-30 % (sans durcisseur, ou une petite quantité de durcisseur pour accélérer la réaction).

En règle générale, plus on utilise de modificateurs, plus la flexibilité est élevée, mais la température de déformation thermique des produits en résine diminue en conséquence. Pour améliorer la flexibilité de la résine, on utilise souvent des agents de renforcement tels que le phtalate de dibutyle ou le phtalate de dioctyle.

5、Sélection de charges

Les charges ont pour fonction d'améliorer certaines propriétés des produits et les conditions de dissipation thermique lors du durcissement de la résine. Elles permettent également de réduire la quantité de résine époxy et les coûts. Différentes charges peuvent être utilisées pour différents usages. Leur granulométrie doit être inférieure à 100 mesh, et le dosage dépend de l'application. Les charges les plus courantes sont les suivantes :

(1) Fibre d'amiante et fibre de verre : augmentent la ténacité et la résistance aux chocs ;

(2) Poudre de quartz, poudre de porcelaine, poudre de fer, ciment, émeri : augmente la dureté ;

(3) Poudre d'alumine et de porcelaine : augmentent la force adhésive et la résistance mécanique ;

(4) Poudre d'amiante, poudre de gel de silice et ciment haute température : améliorent la résistance à la chaleur ;

(5) Poudre d'amiante, poudre de quartz et poudre de pierre : réduisent le taux de retrait ;

(6) Poudre d'aluminium, poudre de cuivre, poudre de fer et autres poudres métalliques : augmentent la conductivité thermique et la conductivité ;

(7) Poudre de graphite, poudre de talc et poudre de quartz : améliorent les performances anti-usure et les performances de lubrification ;

(8) Émeri et autres abrasifs : améliorent les performances anti-usure ;

(9) Poudre de mica, poudre de porcelaine et poudre de quartz : augmentent les performances d'isolation ;

(10) Toutes sortes de pigments et de graphite : avec couleur ;

De plus, selon les données, la quantité appropriée (27-35 %) d'oxydes de P, As, Sb, Bi, Ge, Sn et Pb ajoutée à la résine peut maintenir l'adhérence sous une chaleur et une pression élevées.

6、Sélection du diluant

Le rôle des diluants est de réduire la viscosité et d'améliorer la perméabilité de la résine. On les distingue en deux catégories : inertes et actives, et leur quantité ne dépasse généralement pas 30 %. Les diluants courants comprennent l'éther diglycidylique, l'éther polyglycidylique, l'éther butylique d'oxyde de propylène, l'éther phénylique d'oxyde de propylène, l'éther éthylique de dicyclopropane, l'éther propylique de triéthoxypropane, les diluants inertes, le xylène, le toluène, l'acétone, etc.

7、Exigences matérielles

Avant d'ajouter l'agent de durcissement, tous les matériaux utilisés, tels que la résine, l'agent de durcissement, la charge, le modificateur, le diluant, etc., doivent être inspectés et doivent répondre aux exigences suivantes :

(1) Pas d'eau : les matériaux contenant de l'eau doivent d'abord être séchés et les solvants contenant une petite quantité d'eau doivent être utilisés le moins possible.

(2) Pureté : la teneur en impuretés autres que l'eau doit être inférieure à 1 %. Bien qu'il soit possible d'utiliser 5 à 25 % d'impuretés, la proportion d'autres matériaux dans la formule doit être augmentée. Il est préférable d'utiliser une petite quantité de réactif.

(3) Durée de validité : Il est nécessaire de savoir si les documents sont invalides.