رزین اپوکسی

1،مقدمه

رزین اپوکسی معمولاً همراه با مواد افزودنی استفاده می شود. افزودنی ها را می توان با توجه به کاربردهای مختلف انتخاب کرد. مواد افزودنی متداول عبارتند از Curing Agent، Modifier، Filler، Diluent و غیره.

عامل پخت یک افزودنی ضروری است. اینکه آیا رزین اپوکسی به عنوان چسب استفاده می شود، پوشش، ریخته گری، عامل پخت باید اضافه شود، در غیر این صورت نمی توان آن را پخت کرد. با توجه به نیازهای مختلف کاربرد و عملکرد، الزامات مختلفی برای رزین اپوکسی، عامل پخت، اصلاح کننده، پرکننده، رقیق کننده و سایر افزودنی ها وجود دارد.

2،انتخاب رزین اپوکسی

(1) با توجه به برنامه را انتخاب کنید

① هنگام استفاده به عنوان چسب، بهتر است رزین با مقدار اپوکسی متوسط ​​(0.25-0.45) انتخاب شود.

② هنگام استفاده به عنوان ریخته گری، بهتر است رزین با ارزش اپوکسی بالا (0.40) را انتخاب کنید.

③ هنگامی که به عنوان پوشش استفاده می شود، رزین با ارزش اپوکسی کم (<0.25) به طور کلی انتخاب می شود.

(2) با توجه به مقاومت مکانیکی انتخاب کنید

استحکام به درجه اتصال عرضی مربوط می شود. ارزش اپوکسی بالا است و درجه اتصال عرضی نیز پس از پخت زیاد است. ارزش اپوکسی کم و درجه اتصال عرضی پس از پخت کم است. مقادیر مختلف اپوکسی نیز استحکام متفاوتی را ایجاد می کند.

① رزین با ارزش اپوکسی بالا استحکام بالاتری دارد اما شکننده است.

② رزین با ارزش اپوکسی متوسط ​​استحکام خوبی در دمای بالا و پایین دارد.

③ رزین با ارزش اپوکسی کم استحکام ضعیفی در دمای بالا دارد.

(3) با توجه به الزامات عملیاتی انتخاب کنید

① برای کسانی که به مقاومت و استحکام در دمای بالا نیاز ندارند، می توانند رزین با ارزش اپوکسی پایین تر را انتخاب کنند که می تواند به سرعت خشک شود و به راحتی از بین نمی رود.

② برای کسانی که به نفوذپذیری و استحکام خوب نیاز دارند، می توانند رزین با ارزش اپوکسی بالاتر را انتخاب کنند.

3،انتخاب عامل پخت

(1) نوع عامل پخت:

عوامل پخت معمول برای رزین اپوکسی شامل آمین آلیفاتیک، آمین آلی سیکلیک، آمین آروماتیک، پلی آمید، انیدرید، رزین و آمین سوم است. علاوه بر این، تحت تأثیر شروع کننده نور، اشعه ماوراء بنفش یا نور نیز می تواند باعث پخت رزین اپوکسی شود. عامل پخت آمین معمولاً برای پخت در دمای اتاق یا دمای پایین استفاده می شود، در حالی که انیدرید و عامل پخت معطر معمولاً برای پخت حرارتی استفاده می شود.

(2) دوز عامل پخت

① هنگامی که آمین به عنوان عامل اتصال عرضی استفاده می شود، به صورت زیر محاسبه می شود:

دوز آمین = MG / HN

M = وزن مولکولی آمین.

HN = تعداد هیدروژن فعال.

G = مقدار اپوکسی (معادل اپوکسی در هر 100 گرم رزین اپوکسی)

محدوده تغییر بیش از 10-20٪ نیست. اگر با آمین بیش از حد پخت شود، رزین شکننده می شود. اگر دوز بسیار کم باشد، درمان کامل نیست.

② هنگامی که انیدرید به عنوان عامل اتصال عرضی استفاده می شود، به صورت زیر محاسبه می شود:

دوز انیدرید = MG (0.6 ~ 1) / 100

M = وزن مولکولی انیدرید.

G = مقدار اپوکسی (0.6 ~ 1) ضریب تجربی است.

(3) اصل انتخاب عامل پخت

① الزامات عملکرد.

برخی به مقاومت در برابر دمای بالا نیاز دارند، برخی به انعطاف پذیری نیاز دارند و برخی دیگر به مقاومت در برابر خوردگی خوب نیاز دارند. عامل پخت مناسب با توجه به نیازهای مختلف انتخاب می شود.

② روش پخت.

برخی از محصولات را نمی توان گرم کرد، سپس عامل پخت حرارتی را نمی توان انتخاب کرد.

③ دوره کاربرد.

دوره کاربرد اصطلاحاً به دوره ای از زمانی که رزین اپوکسی با عامل پخت اضافه می شود تا زمانی که نمی توان از آن استفاده کرد، اطلاق می شود. برای کاربرد طولانی، معمولاً از انیدریدها یا عوامل پخت نهفته استفاده می شود.

④ ایمنی.

به طور کلی، عامل پخت با سمیت کمتر برای تولید بهتر و ایمن است.

⑤ هزینه

4،انتخاب اصلاح کننده

اثر اصلاح کننده بهبود دباغی، مقاومت برشی، مقاومت خمشی، مقاومت در برابر ضربه و عملکرد عایق رزین اپوکسی است.

(1) اصلاح کننده ها و ویژگی های رایج

① لاستیک پلی سولفید: بهبود استحکام ضربه و مقاومت در برابر لایه برداری.

② رزین پلی آمید: بهبود شکنندگی و چسبندگی.

③ پلی وینیل الکل TERT بوتیرآلدئید: مقاومت در برابر ضربه را بهبود می بخشد.

④ NBR: بهبود مقاومت برنزه شدن ضربه.

⑤ رزین فنولیک: بهبود مقاومت در برابر دما و مقاومت در برابر خوردگی؛

⑥ رزین پلی استر: مقاومت در برابر ضربه را بهبود می بخشد.

⑦ رزین ملامین اوره فرمالدئید: افزایش مقاومت شیمیایی و استحکام.

⑧ رزین فورفورال: بهبود عملکرد خمشی استاتیک، بهبود مقاومت اسید.

⑨ رزین وینیل: بهبود مقاومت در برابر لایه برداری و استحکام ضربه.

⑩ ایزوسیانات: کاهش نفوذپذیری رطوبت و افزایش مقاومت در برابر آب؛

11 سیلیکون: بهبود مقاومت در برابر حرارت.

(2) دوز

① لاستیک پلی سولفید: 50-300٪ (با عامل پخت)؛

② رزین پلی آمید و رزین فنلی: 50-100٪؛

③ رزین پلی استر: 20-30٪ (بدون عامل پخت، یا مقدار کمی عامل پخت برای تسریع واکنش.

به طور کلی، هرچه اصلاح کننده بیشتر استفاده شود، انعطاف پذیری بیشتر است، اما دمای تغییر شکل حرارتی محصولات رزین بر این اساس کاهش می یابد. به منظور بهبود انعطاف پذیری رزین، اغلب از عوامل سفت کننده مانند دی بوتیل فتالات یا دیوکتیل فتالات استفاده می شود.

5،انتخاب پرکننده ها

عملکرد پرکننده ها بهبود برخی از خواص محصولات و شرایط اتلاف حرارت در پخت رزین است. همچنین می تواند مقدار رزین اپوکسی را کاهش دهد و هزینه را کاهش دهد. پرکننده های مختلف را می توان برای اهداف مختلف استفاده کرد. باید کمتر از 100 مش باشد و دوز آن بستگی به کاربرد آن دارد. پرکننده های رایج به شرح زیر است:

(1) الیاف آزبست و الیاف شیشه: افزایش چقرمگی و مقاومت در برابر ضربه.

(2) پودر کوارتز، پودر چینی، پودر آهن، سیمان، سنباده: افزایش سختی.

(3) پودر آلومینا و چینی: افزایش نیروی چسب و استحکام مکانیکی.

(4) پودر آزبست، پودر سیلیکا ژل و سیمان با دمای بالا: بهبود مقاومت در برابر حرارت.

(5) پودر آزبست، پودر کوارتز و پودر سنگ: میزان انقباض را کاهش می دهد.

(6) پودر آلومینیوم، پودر مس، پودر آهن و سایر پودرهای فلزی: افزایش هدایت حرارتی و هدایت.

(7) پودر گرافیت، پودر تالک و پودر کوارتز: بهبود عملکرد ضد سایش و عملکرد روانکاری.

(8) سنباده و سایر ساینده ها: عملکرد ضد سایش را بهبود می بخشد.

(9) پودر میکا، پودر چینی و پودر کوارتز: افزایش عملکرد عایق.

(10) انواع رنگدانه ها و گرافیت: با رنگ.

علاوه بر این، با توجه به داده ها، مقدار مناسب (27-35٪) اکسیدهای P، As، Sb، Bi، Ge، Sn و Pb اضافه شده در رزین می تواند چسبندگی را تحت حرارت و فشار بالا حفظ کند.

6،انتخاب رقیق کننده

عملکرد رقیق کننده کاهش ویسکوزیته و بهبود نفوذپذیری رزین است. می توان آن را به دو دسته بی اثر و فعال تقسیم کرد و مقدار آن به طور کلی بیش از 30٪ نیست. رقیق کننده های رایج عبارتند از دی گلیسیدیل اتر، پلی گلیسیدیل اتر، پروپیلن اکسید بوتیل اتر، پروپیلن اکسید فنیل اتر، دی سیکلوپروپان اتیل اتر، تری اتوکسی پروپان پروپیل اتر، رقیق کننده بی اثر، زایلن، تولوئن، استون و غیره.

7،الزامات مواد

قبل از افزودن ماده پخت، تمام مواد مورد استفاده مانند رزین، عامل پخت، پرکننده، اصلاح کننده، رقیق کننده و غیره باید بررسی شوند که باید شرایط زیر را داشته باشند:

(1) بدون آب: مواد حاوی آب باید ابتدا خشک شوند و حلال های حاوی مقدار کمی آب باید تا حد امکان کمتر استفاده شوند.

(2) خلوص: محتوای ناخالصی های غیر از آب باید کمتر از 1٪ باشد. اگرچه می توان آن را با 5 تا 25 درصد ناخالصی نیز استفاده کرد، اما درصد سایر مواد در فرمول باید افزایش یابد. بهتر است از گرید معرف به مقدار کم استفاده شود.

(3) مدت اعتبار: باید دانست که آیا مواد باطل است یا خیر.